کاسه های نمدی قطعاتی هستند که در کلیه سیستم های هیدرولیک مانند پمپ ها، پیستون ها و اتصالات مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. البته در برخی منابع به واژه مهر روغنی که در فارسی به کاسه نمدی ترجمه شده است به سایر سیستم های آب بندی مانند حلقه O-Ring نیز گفته می شود، اما در فارسی به این نوع مهرها معمولاً O می گویند. -حلقه". کاسه های نمدی برای جلوگیری از تجمع روغن بر روی شفت ها و یاتاقان ها و محافظت از این قطعات در برابر کثیفی و گرد و غبار استفاده می شود.
کاسه های نمدی به عنوان نوعی درزگیر برای آب بندی شفت های دوار و پوسته های حاوی مایع مانند گیربکس، سیلندرهای هیدرولیک و ... برای جلوگیری از نفوذ سیال از پوسته استفاده می شود. این آب بند بین دو بدنه دوار یا بین دو بدنه دوار ثابت استفاده می شود.
یک کاسه نمدی معمولاً از دو قسمت تشکیل شده است، یک قسمت فلزی سخت بیرونی و یک قسمت انعطاف پذیر داخلی. کار اصلی عایق کاری توسط قطعات انعطاف پذیر متصل به قطعات فلزی انجام می شود. قسمت داخلی از پلاستیک مصنوعی یا طبیعی ساخته شده است که فشار مناسبی را بر روی شفت ایجاد می کند تا روغن نریزد.

تاریخچه کاسه نمد
برای قرن ها، مهندسان با چالش آب بندی ماشین آلات متحرک مواجه بوده اند.در زمانی که مردم مهاجرت به غرب را آغاز کردند، نیاز به سیستم آب بندی برای درزگیری چرخ تانک ها برای مدت طولانی احساس می شد. انواع اولیه مهر و موم ها دارای نوارهایی از چرم و نمد بودند که چربی حیوانی را روی محور چرخ ها نگه می داشت. شکل‌دهی انقلاب صنعتی و تولید موتورهای احتراق داخلی و گیربکس‌ها به اجزای آب‌بندی بهتری نیاز داشت.
در اواخر دهه 1920، کاسه های نمدی جدید با پوسته های فلزی و چرم مقاوم در برابر روغن ساخته شد. در پایان جنگ جهانی دوم، توسعه کاسه های نمدی بهبود یافت و لاستیک مصنوعی جایگزین چرم شد. در دهه 1960، الاستومرهای بسیار مقاوم در برابر حرارت با استفاده از موادی مانند سیلیکون ها، پلی آکریلات ها و فلوئوروکربن ها تولید شدند.
کاسه های نمدی چگونه کار می کنند؟
نحوه کار یک کاسه نمد بسیار ساده است. لبه کاسه نمدی روی قسمت چرخان (معمولا شفت) قرار می گیرد و دیواره (قطر بیرونی) در محفظه نگهدارنده قرار می گیرد تا کاسه نمدی را در جای خود نگه دارد. لبه های کاسه نمدی برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد باید روغن کاری شود.به عبارت بهتر، کاسه نمدی به دلیل عمل پمپاژ در نقطه تماس بین لبه و سطح شفت از نشتی جلوگیری می کند. جهت پمپ مستقیماً با جهت پروفیل فشار متناسب است. این پروفیل فشار توسط طراحی هندسی رینگ کنترل می شود و یک گرادیان فشار زیادی در قسمت روغن رینگ ایجاد می کند. البته این گرادیان فشار تنها یک جنبه از نحوه عملکرد کاسه نمد است.

ویژگی دوم وجود لایه ای از فیلم روغن بین لبه کاسه نمدی و سطح شفت است. جنبه سوم به ایجاد بی نظمی در لبه کاسه نمدی اختصاص دارد.
کاسه های نمدی برای چه مواردی استفاده می شوند؟
به طور کلی از این قطعه در سیستم های حرکتی مانند چرخشی، نوسانی و رفت و برگشتی استفاده می شود.

حرکت چرخشی: جهت چرخش این سیستم ها برای آب بندی بسیار مهم است. شفت در جهت عقربه های ساعت، خلاف جهت عقربه های ساعت یا هر دو می چرخد.
حرکت نوسانی: در این نوع حرکت، شفت در یک قوس با زاویه خاصی نوسان می کند.
رفت و برگشتی: همانطور که در تصویر می بینید شفت به داخل و خارج محفظه حرکت می کند.چه عواملی بر عمر کاسه های نمدی تاثیر می گذارد؟
در زیر به عواملی که بر عمر کاسه تأثیر می‌گذارند، مانند دما و فشار می‌پردازیم.

درجه حرارت
سه نوع دمای کاسه نمدی وجود دارد: دمای خارجی، دمای "زیر لب" و دمای "سامپ". اثر کلی این دماها باعث می شود که مواد الاستومری در این قسمت ها سخت شده و در نهایت انعطاف پذیری قطعات را از دست داده و عمر قطعات را کاهش دهد. دمای خارجی می تواند ناشی از منابع حرارتی خارجی باشد و تاثیر قابل توجهی بر عمر این جزء داشته باشد.

مسئله دیگر زمانی است که دمای خارجی به حداقل دمای کاری لبه می رسد. اگر شفت در دماهای پایین "تمام" شود، لبه برش انعطاف کمتری پیدا می کند و شفت می تواند شکافته شود. دمای انبار نیز بر عمر قطعه تاثیر می گذارد. در واقع بین عمر قطعه و دمای ذخیره سازی رابطه مستقیمی وجود دارد. اگر Orolite طولانی ترین قطعه است، باید دمای ذخیره سازی کمتری در نظر گرفته شود، اما اگر عمر طولانی کمتر بحرانی باشد، دمای ذخیره سازی بالاتر تأثیر مثبتی بر سیستم خواهد داشت. با افزایش این دما، ویسکوزیته و مصرف انرژی سیال کاهش می یابد.دمای زیر لبه تابعی از سرعت شفت، اصطکاک مواد، زبری سطح و دمای بیرونی و ذخیره سازی است. با افزایش این عوامل، دمای زیر لبه نیز افزایش می یابد. اصطکاک مواد نیز به خواص الاستومر، بارگذاری لبه و روانکاری مرتبط است.

فشار
کاسه های نمدی رادیال برای کار در سیستم های فشار قوی طراحی نشده اند. قسمت انعطاف پذیر بسیار نازک است و از پشتیبانی محکم بهره نمی برد. حتی افزایش اندک فشار، لبه بیرونی را مجبور به چرخش می کند و عمر قطعه را کوتاه می کند. حداکثر حد فشار برای کاربردهای صنعتی است
7
-
ده

p

s

i
همانطور که گفته شد، هنگام برخورد با فشارهای این محدوده باید سرعت شفت را نیز در نظر گرفت.

درک عملکرد کاسه نمد
عملکرد کاسه نمد مانند تصویر زیر در خودرو به راحتی قابل مشاهده است. در این نوع موتورها حرکت رفت و برگشتی پیستون به حرکت چرخشی محور تبدیل می شود که با یاتاقان های فلزی نیز پوشیده شده است. من اینجا هستم روغن برای روانکاری یاتاقان ها و مناطق تماس فلز با فلز استفاده می شود. از آنجایی که تابه روغن به محفظه موتور متصل است، یاتاقان ها به فضای مشخصی بین موتور و شفت نیاز دارند.در اینجا از کاسه نمدی برای جلوگیری از چسبیدن روغن به محل اتصال بلبرینگ استفاده شده است.
انتخاب کاسه نمدی به چه عواملی بستگی دارد؟
انتخاب کاسه نمدی با بهترین طرح و متریال به شرایط کار و کاربرد آن بستگی دارد. از آن جمله می توان به عوامل زیر اشاره کرد:

درجه حرارت
سرعت
اختلاف فشار
نوع روان کننده
پرتره یا منظره
لنگش و ناسازگاری شفت و دیواره داخلی
هیچ قانون کلی برای تعیین بهترین نوع کاسه نمدی وجود ندارد، زیرا تأثیر یکی از شرایط عملیاتی فوق معمولاً بر بقیه مراحل انتخاب برای این جزء غالب است. البته در زیر روند کلی انتخاب این قطعه بر اساس عملکرد و مدت زمان نگهداری را بیان خواهیم کرد.

اینورتر چیست؟
این محصول نام های زیادی مانند درایو، درایو فرکانس متغیر، کنترل دور موتور یا VFD به معنای واقعی مبدل دارد که وظیفه آن تبدیل جریان DC به AC برای کنترل و راه اندازی موتورهای الکتریکی، حرکت بین منبع تغذیه و موتور است. . قرار داده شده.

انواع اینورتر سه فاز و تک فاز
اینورترها در تجهیزات الکتریکی صنعتی، خانگی و صنعتی مانند ماشین لباسشویی، یخچال، آسانسور خانگی، پمپ آب، کولر و ... استفاده می شوند که در آنها حرکت و تقویت برای افزایش فرکانس و سطح ولتاژ تولید وجود دارد این مبدل ظرفیت تبدیل می کند. به سطوح ولتاژ و فرکانس مورد نیاز، تامین و تولید برق AC خروجی در ولتاژ و فرکانس مورد نیاز کاربر. در نهایت، هر نوع موتور AC سه فاز را می توان از برق متناوب تولید شده در خروجی اینورتر کنترل و راه اندازی کرد.

درایو فرکانس متغیر (VFD) چیست؟
درایو فرکانس متغیر (اینورتر VFD یا درایو فرکانس متغیر) نوعی کنترل کننده موتور الکتریکی است که با تغییر ولتاژ و فرکانس اعمالی، موتور را با سرعت و ولتاژ مناسب می چرخاند.در کاربردهایی که موتور نیازی به کار با سرعت کامل ندارد، می توان از درایو VFD برای کاهش فرکانس و ولتاژ برای مطابقت با بار موتور استفاده کرد. در کاربردهایی که سرعت موتور نیاز به تغییر دارد، درایو VFD به راحتی می تواند با افزایش یا کاهش سرعت چرخش موتور، سرعت مورد نیاز را تامین کند.

این نوع اینورتر که به اختصار VFD نامیده می شود، نوعی کنترل کننده سرعت موتور است، سیستمی که سرعت چرخش موتور AC را با کنترل فرکانس توان اعمال شده به موتور الکتریکی کنترل می کند. اینورتر کنترل قدرت را بر عهده می گیرد. از آنجایی که در اغلب موارد درایوهای فرکانس متغیر حاوی یکسو کننده هستند، برق DC مورد نیاز اینورتر توسط منبع تغذیه AC شهری با ولتاژ 220 ولت و فرکانس 50 هرتز تامین می شود، بنابراین منبع تغذیه AC ابتدا باید به برق تبدیل شود. DC به برق تبدیل می شود و به برق متناوب مورد نیاز یک اینورتر تبدیل می شود و از آنجایی که سرعت چرخش موتور الکتریکی با فرکانس آن رابطه مستقیم دارد، سرعت شفت با تغییر فرکانس نسبی و ولتاژ اعمالی به موتور الکتریکی کنترل و راه اندازی می شود. موتور الکتریکی . . AC مخفف جریان متناوب و DC مخفف جریان مستقیم است.درایوهای فرکانس متغیر گاهی اوقات اینورتر یا درایو نامیده می شوند زیرا اینورتر جزء اصلی است. این محصول قابلیت کنترل و راه اندازی موتورهای سه فاز تا 11 کیلووات و موتورهای سه فاز پرقدرت با برق ورودی تک فاز را دارد.

البته اینورتر در علم الکترونیک تعریف دیگری دارد.

مبدل یا اینورتر جریان مستقیم به جریان متناوب به عنصری گفته می شود که جریان مستقیم را به جریان متناوب تبدیل می کند. هر وسیله ای که برق DC را به برق AC تبدیل می کند، اینورتر (مبدل DC-AC) نامیده می شود.

شکل موج تولید شده توسط اینورتر یک موج مربعی است که با استفاده از فیلترهای مخصوص (پمادها و خازن ها) می توان آن را به موج سینوسی تبدیل کرد. اینورترها به صورت تک فاز و سه فاز در بازار موجود می باشند. کاری که این مبدل ها انجام می دهند برعکس کاری است که یکسو کننده ها انجام می دهند (AC به DC). اینورترها قطعات متحرک ندارند و در کاربردهای بسیار متنوعی از منابع تغذیه کامپیوتر گرفته تا وسایل نقلیه حمل و نقل بزرگ استفاده می شوند. اینورترها معمولاً برای تامین جریان AC از منبع تغذیه DC مانند پنل خورشیدی یا باتری استفاده می شوند.اینورترهای نوسان ساز الکترونیکی قدرت بالایی دارند. دلیل این نام گذاری این است که این دستگاه عمل معکوس یک مبدل برق معمولی AC به DC را انجام می دهد. در واقع اینورتر یا درایو AC وسیله ای است که با استفاده از آن می توان سرعت موتور سه فاز AC را بدون کاهش قدرت و گشتاور موتور کنترل کرد. اینورترها در ظرفیت های مختلف ساخته می شوند. به عنوان مثال، یک موتور 20 اسب بخار باید از یک اینورتر 20 اسب بخار استفاده کند. اینورترها از نظر ورودی به دو دسته تکفاز و سه فاز تقسیم می شوند. البته همه خروجی هاشون سه فازه. برای اینورترهای با قدرت بالای 3 اسب بخار، فقط از ورودی 3 فاز استفاده می شود. برخی از اینورترهای کم وات دارای برچسب هشداری مبنی بر عدم استفاده از آنها برای تامین انرژی لامپ های فلورسنت معمولی هستند. دلیل این هشدار اتصال موازی خازن تصحیح برق با لامپ است. با برداشتن خازن مشکل حل می شود.

فاز اینورتر و شکل موج خروجی
اینورترها از نظر تبدیل فاز به طور کلی به دو نوع تک فاز و سه فاز تقسیم می شوند و بر اساس شکل موج خروجی به چهار نوع زیر تقسیم می شوند.

خروجی موج مربعی
خروجی MSW سینوس اصلاح شده یا شبه سینوسی
خروجی موج سینوسی خالص PSW
کاربرد اینورتر
از اینورترها یا درایوهای فرکانس متغیر در صنایع مختلف برای راه اندازی و کنترل دور موتور استفاده می شود.مانند:

انواع پمپ های صنعتی و ساختمانی
سیستم پمپ تقویت کننده آب
فن های صنعتی مانند فن های کوره ای، فن های گلخانه ای، فن های تهویه، فن های برج خنک کننده، فن های تونلی
دمنده
آسانسور
دوک موتور دستگاه فرز و چوب CNC
دستگاه خم / برش
دستگاه جوش
انواع جرثقیل سقفی و تاورکرین بزرگ
تسمه نقاله
تجهیزات اکسترودر
انواع ماشین های چاپ
ماشین بسته بندی
انواع ماشین آلات صنعت تزریق پلاستیک
پارکینگ طبقاتی
انتقال انرژی HVDC
درایو الکتریکی برای وسایل نقلیه الکتریکی
استفاده در پنل های خورشیدی
منبع تغذیه
برق اضطراری
بخاری القایی

چگونه اینورترها مصرف برق را کاهش می دهند؟
اینورتر به صورت هوشمند میزان بار روی موتور را تشخیص می دهد و با توجه به همان بار به موتور جریان می دهد، اما این جریان اغلب کمتر از جریان نامی موتور است. بنابراین موتور با توجه به میزان مصرفی که دارد از شبکه جریان می گیرد و در نهایت هزینه برق مصرفی را کاهش می دهد.
مقامات برق معمولا مصرف کنندگان را به دلیل مصرف بارهای راکتیو از شبکه سراسری جریمه می کنند، اما این مشکل معمولاً با نصب بانک های خازنی در کارخانه ها حل می شود.از آنجایی که موتورهای القایی یکی از مصرف کنندگان اصلی بارهای راکتیو هستند، این مشکل با استفاده از اینورتر قابل حل است. اینورتر دارای یک بانک خازن داخلی برای جبران بار راکتیو مصرفی موتور است. از آنجایی که موتور در نهایت فقط بار زنده از شبکه برق را مصرف می کند، جریمه ای در کار نیست و نیازی به نصب بانک خازن خارجی نیست.
از آنجایی که موتور دارای بار راکتیو بر روی شبکه است، هنگامی که از درایو برای راه اندازی و کنترل موتور استفاده می شود، درایو دارای یک بانک خازن برای جبران بار راکتیو است و تنها بار زنده از شبکه را مصرف می کند. مصرف جریان را به میزان قابل توجهی کاهش داد.
بسیاری از برنامه ها برای شروع به انرژی زیادی نیاز دارند. موتور انتخاب شده با توان بالاتری انتخاب می شود، بنابراین در حین کار از جریان زیادی از شبکه استفاده می کند. با یک اینورتر، اینورتر به طور خودکار این جریان را در هنگام راه اندازی به مقدار لازم افزایش می دهد و در حین کار آن را به مقدار لازم کاهش می دهد. بنابراین به طور کلی هزینه مصرف برق بسیار کاهش می یابد.در بسیاری از کاربردها، موتورها در هنگام راه‌اندازی جریان‌های بسیار بالایی از شبکه می‌گیرند که باعث افت ولتاژ شبکه و آسیب رساندن به منابع تغذیه و سایر دستگاه‌ها می‌شود. این جریان به 6 برابر جریان نامی موتور می رسد. بله، در صورت استفاده از اینورتر، این جریان اضافی بسیار کم است (تا 0.2 برابر). برای مثال، اگر موتور با جریان اسمی 10 آمپر کار کند، این جریان به 60 آمپر می رسد و با استفاده از اینورتر، این جریان به آن می رسد. تا 12 آمپر و باعث کندی موتور می شود. این قابلیت جدا از کاهش قبض برق، عمر موتور شما را افزایش می دهد.
امکان راه اندازی موتور 3 فاز با حداکثر توان 4 کیلو وات با استفاده از برق 220 ولت تک فاز به جای 380 ولت سه فاز. این بدان معنی است که برق خانگی می تواند یک موتور سه فاز را به خوبی راه اندازی کند.
برای پمپ ها و فن ها، جریان متناسب با دور موتور است، اما مصرف برق متناسب با سرعت مکعبی است. به عنوان مثال، اگر دور موتور 50 درصد کاهش یابد، توان مورد نیاز 12 است.این به 5٪ می رسد که به معنای صرفه جویی در انرژی 87.5٪ است.

کربن متوسط فرو منگنز با نام اختصاری MCFeMn یکی از اساسی ترین مواد مورد استفاده در صنعت ریخته گری فلزات آهنی و صنعت ساخت الکترود است. این ماده متعلق به خانواده فروآلیاژهایی است که از ترکیب آلیاژهای مختلف و آهن به دست می آید. منگنز آلیاژی است که در این ترکیب وجود دارد، شکلی از ترکیبات آن، که بسته به کاربرد بین ۷۵ تا ۸۵ درصد متغیر است. همانطور که از نام این فروآلیاژ پیداست، یکی دیگر از عوامل بسیار مهم در ترکیب آن، میزان کربن است که حداکثر نباید از 1.5 درصد بیشتر شود. سایر عناصر تشکیل دهنده آن مقادیر کمی سیلیس، فسفر و گوگرد است.

فرومنگنز کربن متوسط ظاهری خاکستری با رگه های قهوه ای دارد و به طور کلی به عنوان یک توده برای استفاده در صنایع ریخته گری یا به عنوان پودر برای استفاده در صنعت ساخت الکترود طبقه بندی می شود. منگنز دارای چگالی 7.43 گرم بر گرم است. سانتی متر مکعب، نقطه ذوب 1245 درجه سانتیگراد، نقطه جوش 2150.

همانطور که در بالا ذکر شد، محتوای کربن ترکیب فرومنگنز بسیار مهم است، بنابراین به سه درجه زیر طبقه بندی می شود.1- فرومنگنز با کربن بالا: حاوی 6-8 درصد کربن است
2- فرومنگنز کربن متوسط: حاوی 1-2 درصد کربن است
3- فرومنگنز کم کربن: حاوی 0.3-0.8 درصد کربن است

متوسط قیمت کربن فرومنگنز
قیمت گذاری این سه گرید فرومنگنز نیز بر اساس میزان کربن موجود در آنها طبقه بندی می شود. فرومنگنز کم کربن، فرومنگنز با بیشترین کربن و فرومنگنز پر کربن به ترتیب کمترین قیمت را دارند. بنابراین قیمت فرومنگنز با کربن متوسط بالاتر از فرومنگنز پرکربن و کمتر از فرومنگنز کم کربن است و صنعت فولاد در هر تن تولید فولاد حدود 3 تا 5 کیلوگرم منگنز 75 درصد مصرف می کند. چین، آفریقای جنوبی، روسیه و هند بیشترین سهم تولید و فروش را در جهان دارند.

روش تولید فرومنگنز
تولید فرومنگنز تحت احیای کربوترمال در کوره های قوس الکتریکی یا کوره بلند در دمای بین 1200 تا 1400 درجه سانتیگراد صورت می گیرد و توسط (به شکل دولومیت، آهک، کوارتز و ...) از سرباره سازها در این فرآیند استفاده می شود.

کاربردهای فرومنگنز با کربن متوسط
به طور کلی می توان گفت که از فرومنگنز کربن متوسط زمانی استفاده می شود که کربن به ساختار ریختگی محصول آسیب برساند.فولاد با کیفیت بالا در فرآیند ذوب نیاز به اکسید زدایی و گوگرد زدایی دارد و استفاده از اکسید زداها هزینه ها را به شدت افزایش می دهد. فرومنگنز عمدتاً برای خنثی کردن اثرات منفی گوگرد و سایر مواد مضر استفاده می شود. همچنین به عنوان یک عامل اکسید کننده عمل می کند و با گوگرد ترکیب می شود و گوگرد منگنز را تشکیل می دهد که باعث کاهش اثرات نامطلوب گوگرد آهن و شکنندگی ناشی از آن می شود و خواص گرم کاری محصول را بهبود می بخشد. این ویژگی ها باعث افزایش استحکام و سختی و بهبود کیفیت فولاد می شود.

در صنعت ریخته گری از فرومنگنز با کربن متوسط در مواد تلقیح و گره سازی برای جلوگیری از تشکیل کاربید استفاده می شود. همچنین میزان گرافیت رسوب شده را افزایش می دهد و زمان کروی شدن را به میزان قابل توجهی کوتاه می کند. این ماده تشکیل ناخالصی ها را در آهن مذاب کاهش می دهد و در نتیجه باعث مسدود شدن کمتر ورودی آب راکتور می شود و به طور موثر طول عمر کوره ذوب را افزایش می دهد.

منگنز یک عنصر آنتی اکسیدانی است.منگنز با اکسیژن موجود در آهن مذاب ترکیب می شود و MnO را تشکیل می دهد و این واکنش تا حدودی نسبت اکسیژن را کاهش می دهد. اما این عنصر نسبت به Al، Si و سایر عناصر با قدرت اکسید زدایی قوی ضعیف تر است و به عنوان عامل اکسید زدا استفاده نمی شود. نکته مهم در فولادهایی که به خوبی برش می خورند تمایل منگنز به ترکیب با گوگرد و تشکیل سولفید منگنز است. MnS تشکیل شده در مذاب سعی می کند به سرباره نفوذ کند. در حالت جامد، MnS موجود در ریزساختار، حلالیت کمی دارد و آخال های غیرفلزی را تشکیل می دهد.

منگنز می تواند با حذف MnS و مهاجرت به سرباره در طول ذوب، خطر شکنندگی را کاهش دهد. همچنین با حرکت دماغه منحنی TTT به سمت راست، سرعت خنک‌سازی کاهش می‌یابد تا به ساختار مارتنزیتی برسد و سخت‌شدگی را بهبود بخشد. منگنز اضافی با کربن واکنش داده و کاربید منگنز Mn3C را تشکیل می دهد. منگنز در انواع فولادهای کربنی و کم آلیاژی و همچنین در جوشکاری به عنوان پرکننده استفاده می شود. در فولادهای زنگ نزن، منگنز انعطاف پذیری گرم را بهبود می بخشد. منگنز آستنیت را در دمای پایین تثبیت می کند، اما فریت را در دمای بالا تثبیت می کند.نمودار Fe-Mn گسترش ناحیه پایداری آستنیت را با افزایش منگنز نشان می دهد. در برخی از فولادهای پر آلیاژ، وجود منگنز در حضور کروم بالا، دمای تبدیل دلتا به فولاد آستنیته را کاهش می دهد، بنابراین درصدی از دلتا فریت در ریزساختار حتی در دمای اتاق مشاهده می شود.

ویژگی

به عنوان یک اکسید کننده برای افزایش استحکام و سختی در تولید انواع فولادهای ابزاری، سازه ای و مقاوم در برابر آتش.

با توجه به خواص فرومنگنز کربن متوسط، در صنعت ریخته گری فولاد کاربرد فراوانی دارد. فرومنگنز یک عامل اکسید کننده و یک آلیاژ است که به طور گسترده در فولادسازی استفاده می شود. فرومنگنز کربن متوسط به عنوان یک افزودنی می تواند سختی، انعطاف پذیری، چقرمگی و مقاومت در برابر سایش فولاد را بهبود بخشد. به طور گسترده در فولاد ساختاری، فولاد ابزار، فولاد مقاوم در برابر حرارت و فولاد مقاوم در برابر سایش استفاده می شود. افزودن آهن منگنز به فلز مذاب، چرخش فولاد و چدن را آسان تر می کند، بنابراین به طور گسترده برای قطعات خودرو و قطعاتی که نیاز به تراشکاری دارند استفاده می شود.

فرومنگنز کم کربن

معرفی
منگنز یک آنتی اکسیدان است. در آهن مذاب، منگنز با اکسیژن ترکیب می شود و MnO را تشکیل می دهد و این واکنش تا حدودی نسبت اکسیژن را کاهش می دهد. اما این عنصر در مقایسه با عناصر اکسید زدا قوی مانند Al و Si ضعیف است و به عنوان اکسید زدا استفاده نمی شود. نکته مهم در فولاد ریز برش، تمایل منگنز به ترکیب با گوگرد و تولید سولفید منگنز است. MnS تشکیل شده در مذاب سعی می کند وارد سرباره شود. در حالت جامد، MnS موجود در ریزساختار، حلالیت کمی دارد و آخال های غیرفلزی ایجاد می کند. منگنز با حذف منگنز در حین انحلال و تبدیل آن به سرباره، می تواند خطر شکنندگی را کاهش دهد. همچنین با حرکت دادن قسمت جلویی منحنی TTT به سمت راست، سرعت سرد شدن را برای رسیدن به ساختار مارتنزیتی کاهش داده و سختی را افزایش می دهد. منگنز اضافی با کربن و کاربید منگنز Mn3C واکنش می دهد. منگنز در تمام فولادهای کربنی و کم آلیاژی و همچنین در جوشکاری به عنوان پرکننده استفاده می شود. در فولادهای ضد زنگ، منگنز شکل پذیری گرم را بهبود می بخشد. منگنز آستنیت را در دمای پایین تثبیت می کند، اما فریت را در دمای بالا.نمودارهای Fe-Mn گسترش ناحیه پایداری آستنیت را با افزایش منگنز نشان می‌دهند. در برخی از فولادهای پر آلیاژ، وجود منگنز در محتوای کروم بالا باعث کاهش دمای تبدیل فولادهای دلتا به آستنیتید می شود، بنابراین حتی در دمای اتاق نیز درصدی از دلتا فریت در ریزساختار مشاهده می شود.
درخواست کردن:
به عنوان یک اکسید کننده و برای افزایش استحکام و سختی در تولید انواع فولادهای ابزار، فولادهای سازه ای و فولادهای نسوز
طبقه بندی فرومنگنز
منگنز آهنی چگونه طبقه بندی می شود؟ منگنز به طور گسترده در صنعت فولاد استفاده می شود و در این صنعت معمولاً به عنوان فروآلیاژ به مذاب اضافه می شود. فرومنگنز به اشکال مختلفی در بازار به فروش می رسد که هر کدام ویژگی خاصی دارند که با دانستن این ویژگی ها می توانید با استفاده درست از آن ها محصولی با کیفیت به دست آورید.

به طور کلی فرومنگنز به دسته های عمده زیر تقسیم می شود:

منگنز آهنی با کربن بالا (HC Fe-Mn)
منگنز فریک کربن متوسط (MC Fe-Mn)
منگنز آهن کم کربن (LC Fe-Mn)
فلز منگنز منگنز (فلز منگنز)
آلیاژهای نیترات منگنز
از زمان های قدیم فرومنگنز با کربن بالا بیشترین استفاده را در پردازش فولاد مذاب داشته است.اما کاربرد آن معمولاً محدود به فولاد غیر آلیاژی و فولاد کم آلیاژ است.

حجم آهن و منگنز
در اینجا اندازه فرومنگنز با کربن بالا آورده شده است:

20-80 میلی متر حداکثر 10 درصد ذرات کوچکتر
10-50 میلی متر حداکثر 10 درصد ذرات کوچکتر
3-25 میلی متر حداکثر 5٪ ذرات کوچکتر
زمانی که مقدار کم کربن مهم است و مقدار آن باید کنترل شود، از آهن و منگنز کم کربن یا متوسط کربن استفاده می شود. در برخی موارد باید به میزان کربن توجه کنیم زیرا پس از افزودن فروآلیاژها دیگر قابل کاهش نیست.

طبقه‌بندی فرومنگنز عمدتاً با خالص‌سازی اکسیژن فرومنگنز با کربن بالا و از طریق فرآیند ترمو-سیلیکون به دست می‌آید که شامل واکنش بین سیلیکون موجود در آلیاژ سنگ SiMn و سنگ معدن منگنز است.

با توجه به افزایش تولید فولادهای کم کربن، استفاده از آلیاژهای تصفیه شده و کم کربن رو به افزایش است. سیلیکون منگنز در مقایسه با مخلوطی از آهن و منگنز پرکربن و فروسیلیس 75 درصد، مقدار کمی فسفر، کربن، آلومینیوم و نیتروژن را وارد مذاب می کند.

اما منگنز سیلیکون در کجا بیشتر استفاده می شود؟ منگنز سیلیکون با کیفیت استاندارد در اکثر فولادهای منگنزی و سیلیکونی استفاده می شود.زیرا استفاده از آنها مخلوط کربن، منگنز، سیلیکون و عناصر ثانویه را مقرون به صرفه تر و تنظیم می کند.

استفاده از منگنز سیلیکات کم کربن در تولید فولادهایی که نیاز به مخلوط منگنز و سیلیکون دارند، مانند فولاد ضد زنگ و فولادهای آلیاژی، فرآیند تولید را اقتصادی تر می کند.

خواص فرومنگنز
جامد
ظاهری توده ای دارند
بدون بو تا زمانی که خشک باشد
معمولا سطحی فلزی و نقره ای دارد
در صورت ذخیره و گذر زمان، لایه تیره ای از اکسیدها سطح آن را می پوشاند
بدون آلودگی
عرضه معمولا خرد و الک می شود
چگالی آن بین 7.4-7.3 گرم بر سانتی متر مکعب و چگالی حجمی 4 t/m^3 است.
نقطه ذوب با توجه به خواص شیمیایی از 1050 تا 1260 درجه سانتیگراد است.
غیر قابل اشتعال و نامحلول در آب
غیر واکنشی (با ماده دیگری واکنش نمی دهد)
کاربردهای اصلی منگنز آهنی
در تولید فولاد و آهن به عنوان یک عامل کاهنده برای تشکیل اکسیژن و گوگرد
آلیاژهای آهن و منگنز مورد استفاده در صنعت فولاد و فعالیت های ریخته گری
منگنز و گوگرد را برای جلوگیری از تشکیل سولفید آهن ترکیب کنید
جایگزینی منگنز به جای نیکل گران قیمت در حدود 200 سری از گریدهای آستنیتی
بر سختی فولاد تأثیر می گذارد
بهبود استحکام کششی، کارایی، چقرمگی، سختی و مقاومت در برابر سایش
کاربردهای فرومنگنز کم کربن (LC-FeMn).منگنز آهن کم کربن حدود 80 درصد منگنز و 1 درصد کربن با محتوای گوگرد، فسفر و سیلیکون کمتر است.
فرومنگنز کم کربن بیشتر در صنعت جوشکاری استفاده می شود.
این یک عنصر ضروری برای ساخت فولادهای کم آلیاژ با مقاومت بالا و فولادهای ضد زنگ است. این ماده به عنوان یکی از اجزای اصلی در ساخت الکترودهای جوشکاری فولاد ملایم (E6013، E7018) و سایر الکترودها عمل می کند و به دلیل کیفیت مناسب و ترکیب دقیق آن بسیار مورد تحسین قرار می گیرد.
از نظر جغرافیایی، منطقه آسیا و اقیانوسیه به دلیل حضور دو تا از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در این منطقه، رشد سودآوری را تجربه خواهد کرد. هند و چین دو کشور بزرگ منطقه از نظر مصرف آلیاژ منگنز در سراسر جهان هستند.
تامین کننده آهن کم کربن و فلز منگنز
در این سناریو، صنعت فروآلیاژ تخمین می زند که مصرف فروآلیاژها در سال های آتی هم در داخل و هم در سطح بین المللی افزایش می یابد و راه را برای افزایش تقاضا برای LC-FeMn هموار می کند.

برخی از تولیدکنندگان فروآلیاژ در حال حاضر توسعه یافته اند و برخی واحدهای جدید در حال ایجاد هستند. انتظار می رود توسعه فولادهای سبک وزن و با استحکام بالا فرصت های جدیدی را ایجاد کند.علاوه بر این، توسعه سریع بخش تولید، بازار را در منطقه هدایت خواهد کرد. افزایش تقاضا برای فرومنگنز، به ویژه در صنعت جوشکاری، باعث رشد بازار جهانی فرومنگنز می شود.

فرومنگنز کم کربن از خانواده فروآلیاژها است که ترکیب اصلی آن آهن و منگنز است و مقدار مشخصی کربن در ترکیب آن وجود دارد. منگنز آهنی کم کربن یکی از انواع مختلف منگنز آهنی است. محدوده وزنی منگنز در منگنز آهنی نزدیک به 80 درصد است. می توانید مشخصات منگنز آهن کم کربن را در وب سایت آهن دینامیک مطالعه کنید. روش تولید فروآلیاژها به این روش معمولا به این صورت است که مقدار معینی از مواد اولیه مانند اکسید MnO2، اکسید Fe2O3 و کربن را در گلوله های قوس الکتریکی حرارت داده و این محصول را تولید می کنند. کوره های مورد استفاده برای تولید فرومنگنز به عنوان کوره های قوس زیر آب نیز شناخته می شوند. کربن مورد استفاده در این فروآلیاژ عمدتا کک و زغال سنگ است. دلیل اصلی استفاده از منگنز آهن در صنعت فولاد، خاصیت آنتی اکسیدانی آن است. کاربرد اصلی منگنز در متالورژی، ساخت لاک های رنگی، صنایع شیمیایی، ساخت سرامیک و الکترونیک است. منگنز در گروه هفتم عناصر جدول مندلیف قرار دارد و عدد اتمی آن 25 است.فرومنگنز کم کربن به طور گسترده در صنایع تولید چدن و فولاد استفاده می شود و یکی از عناصر اصلی در ساختارهای متالورژیکی اکثر فولادها می باشد. منگنز ساختار قوی و رنگ نقره ای دارد. برای تولید فولاد از سنگ منگنز یا فروآلیاژ استفاده می شود. کاربرد اصلی منگنز در تولید فولاد جداسازی ناخالصی هایی مانند گوگرد از مذاب فولاد و ارسال آنها به سرباره است. نوسانات بازار در نرخ کربن آهن و منگنز بسیار کم است. فروش و قیمت منگنز آهنی کم کربن به عوامل مختلفی بستگی دارد.

الکتروموتور چیست؟
اساساً موتور الکتریکی یا موتور الکتریکی در انواع موتور الکتریکی معمولی (TEFC) یا نوع دیگر آن یعنی. انواع موتور برق تک فاز و الکتروموتور سه فاز.
انواع الکتروموتور
در زندگی ماشینی پیشرفته امروزی هیچ انسانی نیست که با موتور الکتریکی یا موتور الکتریکی یا دینام تماس نداشته باشد، اگرچه ممکن است از آن آگاه نباشد. اصولاً هر جا که حرکت باشد، یک موتور الکتریکی یا یک موتور الکتریکی وجود دارد.

موتور DC
موتور سریال
موتور موازی
موتور ترکیبی
موتور خودکشش
موتور آهنربای دائمی (PMDC)
موتور AC
موتور ناهمزمان
موتور سنکرون
موتورهای خاص
موتور پله ای
موتور DC بدون جاروبک
موتور هیسترزیس
موتور جت
موتور یونیورسال
موتور برق

نوعی ماشین است که انرژی الکتریکی را به حرکت مکانیکی تبدیل می کند. ایده کلی بر این واقعیت استوار است که وقتی هادی حامل جریان تحت یک میدان مغناطیسی قرار می گیرد، نیرویی توسط میدان مغناطیسی بر آن هادی حامل جریان وارد می شود.اکثر موتورهای الکتریکی دوار هستند. اما موتورهای خطی نیز وجود دارند.

هر الکتروموتور دوار از دو قسمت متحرک و محرک تشکیل شده است که قسمت متحرک روتور و قسمت ثابتی که معمولا در داخل موتور قرار دارد را استاتور نیز می گویند. در موتور الکتریکی، روتور به دلیل گشتاور ناشی از نیروی ایجاد شده توسط میدان مغناطیسی در استاتور، حول محور خود می چرخد. با توجه به ساختار خود، هر موتور الکتریکی با جریان مستقیم DC یا جریان متناوب AC تغذیه می شود.
نحوه انتخاب موتور الکتریکی
اولین نکته ای که در انتخاب موتور الکتریکی باید به آن توجه کرد، ولتاژ تک فاز یا سه فاز در محل نصب است. موتورهای الکتریکی بر اساس قدرت و فاصله و روش نصب انتخاب می شوند. اگر قدرت موتور الکتریکی مشخص نباشد، می توان با خواندن گشتاور خروجی مورد نیاز، توان را تعیین کرد. قدرت موتور الکتریکی بر حسب کیلووات و گشتاور آن بر حسب نیوتن متر بیان می شود. سرعت موتور الکتریکی با توجه به سرعت نهایی دستگاه موبایل انتخاب می شود و معمولاً 900، 1400 یا 2900 دور در دقیقه است. موتورهای الکتریکی را می توان بر روی پایه نصب کرد. اگر الکتروموتور مستقیماً به گیربکس یا موتور هیدرولیک متصل باشد باید در خروجی فلنج داشته باشد. فلنج می تواند با توجه به نیاز مشتری به صورت کوچک (B14) یا بزرگ (B5) تولید شود. باید توجه داشت که پوسته الکتروموتورها از جنس چدن یا آلومینیوم می باشد که با توجه به شرایط کاری و وزن مورد نیاز و میزان لرزش دستگاه انتخاب می شود.

تعاریف و اصطلاحات الکتریک

جریان

نسبت تغییرات بار الکتریکی (q) به زمان (t) را جریان و واحد آن آمپر (A) است و به وسیله دستگاه آمپرمتر که به صورت سری در مدار نصب می شود اندازه گیری می شود.

اختلاف پتانسیل

اختلاف پتانسیل یا ولتاژ کمیتی است که باعث جاری شدن جریان در یک مدار بسته می شود و واحد آن ولت (V) و توسط ولت متر که بصورت موازی در مدار بسته می شود اندازه گیری می شود.

واحد کار الکتریکی و واحد توان ظاهری

واحد کار الکتریکی وات بر ثانیه (W/S) و واحد توان ظاهری ولت آمپر (VA) یا کیلو ولت آمپر یا مگاولت آمپر می باشد.

جریان نامی

جریانی که یک دستگاه برقی مانند موتور الکتریکی در شرایط مشخص شده، می تواند از خود عبور دهد، بدون آنکه زیاد گرم شود یا تحت تنش های مکانیکی بیش از حد قرار گیرد.

اهم

در صورتی که ولتاژی معادل 1 ولت به دوسر مقاومتی اعمال شود و جریان 1 آمپر از آن عبور کند مقدار مقاومت 1 اهم است. واحد مقاومت الکتریکی اهم (Ω) است.

وات

میزان انرژی تولید شده را برحسب وات بیان می کنند. برای مثال لامپ های روشنایی با میزان وات مشخص می شوند که نشان می دهد این لامپ تا چه مقدار انرژی نورمی تواند بدهد.

آمپر

آمپر مقدار الکتریسیته جاری شده در یک مدار است. در واقع هنگامی که نیرویی موجب حرکت الکترون ها در جهت مخصوصی می شود جریان الکتریکی تولید می شود. جریان (I) را بر حسب آمپر (A) بیان می کنند.

ولت

میزان ولت یا ولتاژ اندازه مقدار الکتریسیته است. در واقع اختلاف پتانسیل الکتریکی بین دو نقطه را گویند. به بیان ساده تر نیرویی که الکترون های آزاد را به حرکت در می آورد ولتاژ الکتریکی نام دارد. اختلاف پتانسیل الکتریکی (R) بر حسب ولت (V) بیان می کنند.

میدان مغناطیسی

میدان الکتریکی در هر نقطه برابر نیروی وارد بر بار آزمون واحد q0 تعریف می شود. به بیان دیگر، برای تعیین میدان الکتریکی E ما مقدار نیرو F را بر بار q0 تقسیم می کنیم.
اجزاء موتورهای الکتریکی
ابتدا نگاهی به درون یک موتور الکتریکی ساده می اندازیم. یک موتور الکتریکی ساده از 6 بخش تشکیل شده:

آرمیچر
ذغال هادی
سوئیچ تغییر دهنده جهت برق
محور
آهنربا
منبع برق DC

انواع موتورهای الکتریکی یا الکتروموتور از نظر جریان مصرفی به دو دسته عمده تقسیم می شوند:

الکتروموتور یا موتور الکتریکی (Direct Current) یا جریان مستقیم DC
الکتروموتور یا موتور الکتریکی (Alternative Current) یا جریان متناوب AC
الکتروموتورهای DC یا جریان مستقیم چیست؟
موتور DC یا جریان مستقیم؛. دارای آرمیچری از آهنربای الکتریکی است. یک سوییچ گردشی به نام کموتاتور جهت جریان الکتریکی را در هر سیکل دو بار برعکس می کند تا آهنربا های الکتریکی بوجود آید در آرمیچر، آهنربای دائمی را در بیرون آرمیچر جذب و دفع کنند. سرعت دوران موتور DC به گشتاور ترمزی بستگی دارد به عبارت دیگر به ولتاژ ورودی و گشتاور جریان ورودی وابسته است.
الکتروموتور DC سری (Series)
موتورهای DC سری دارای گشتاور راه انداز بالا بوده و از این رو در صنایعی که به گشتاور راه اندازی بالا نیاز است (مانند جرثقیل ها، بالابر هیدرولیک، پرس های ضربه ای و آسانسور) مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین از این نوع دینام در لوکوموتیوهای شهری (مترو و تراموا) استفاده می شود که به آن اصطلاحا موتور کششی یا اصطکاکی (Traction Motor) گفته می شود.

الکتروموتور DC شانت (Shunt)
موتورهای DC شانت یا موازی دارای گشتاور حرکتی حداکثر در دور نامی می باشد. به همین خاطر در کاربردهایی چون هواکش های صنعتی و دمنده ها مورد استفاده قرار می گیرد. این نوع از الکتروموتورها نباید در زیر بار سنگین راه اندازی شوند، چون جریان آرمیچر آنها بیش از حد بالا رفته و به موتور صدمه وارد می شود.موتور الکتریکی ترکیبی DC
در موتورهای مرکب مشخصات موتورهای سری و شنت وجود دارد و شامل دو دسته می شوند.

1. موتور الکتریکی DC ترکیبی اضافی

از این نوع الکتروموتور در مواردی استفاده می شود که ویژگی های یک موتور سری مورد نیاز است، اما با برداشتن بار، موتور را نمی توان متوقف کرد و سرعت آن زیاد افزایش نمی یابد. مثل ماشین های تراش که در هر دوره کاری تخلیه و بارگیری می شوند. در صنایع مختلف معمولاً به جای استفاده از دینام ترکیبی اضافی که ساخت آن مشابه موتورهای الکتریکی سری است، استفاده می شود.
2. موتور DC ترکیبی معیوب

در بارهای کمتر از بارهای نامی و در مواردی که سرعت تقریباً ثابت مورد نیاز است از موتورهای مرکب استفاده می شود که عموماً از این موتورها در آزمایشگاه ها برای تأمین سرعت ثابت استفاده می شود.

موتورهای الکتریکی AC یا AC چیست؟
رایج ترین نوع دینام هایی که در صنعت و خانه استفاده می شود، موتورهای القایی AC هستند.

مزایای استفاده از موتورهای AC

طراحی ساده و محکم
قیمت مناسب
هزینه نگهداری کم
اتصال آسان و کامل به منبع برق
انواع مختلفی از موتورهای AC یا القایی در صنعت وجود دارد. موتور های الکتریکی مختلف برای کارهای مختلف مناسب اند. با اینکه طراحی موتور AC آسانتر از الکتروموتور DC است ولی کنترل سرعت و گشتاور در انواع مختلف الکتروموتور AC نیازمند درکی عمیق تر در طراحی و مشخصات در این نوع موتورها است.

استاتور

استاتور از چندین قطعه باریک آلومنیوم یا آهن سبک ساخته شده است. این قطعات بصورت یک سیلندر تو خالی به هم منگنه و محکم شده اند. سیم پیچ هایی از سیم روکش دار در این شیارها جاسازی شده اند. هر گروه پیچه با هسته ای که آن را فرا گرفته یک آهنربای مغناطیسی (با دو پل) را برای کار کردن با تغذیه AC شکل می دهد. تعداد قطب های یک موتور AC به اتصال درونی پیچه های استاتور بستگی دارد. پیچه های استاتور مستقیما به منبع انرژی متصل می باشند. آنها به صورتی متصل اند که با برقراری تغذیه AC یک میدان مغناطیسی چرخنده تولید می شود.
انواع الکتروموتور سه فاز

انواع دینام سه فاز عبارتند از:

الکتروموتور سه فاز قفس سنجابی
الکتروموتور سه فاز قفس سنجابی با روتور سیم پیچی شده (اسلیپ رینگ).

اسید استئاریک

اسید استئاریک یک اسید چرب اشباع با 18 شاخه کربن است. اسید سیتریک به عنوان یک ماده مفید و بسیار مفید در ساخت شمع، پلاستیک، مکمل های غذایی، خمیر روغن، لوازم آرایشی و بهداشتی و همچنین برای روانکاری لاستیک. شایان ذکر است که از این ماده برای تقویت صابون به خصوص صابون تهیه شده از روغن نباتی نیز استفاده می شود.

اسید استئاریک چیست؟

این ماده متعلق به کلاس اسیدهای آمینه است که دارای فرمول شیمیایی C18H36O2 است. نام اسید چرب IUPAC اکتادکانوئیک اسید است که با نام های دیگری مانند اسید استایروانیک یا اسید استیلاکتیک نیز شناخته می شود. وزن مولکولی آن 284.484 گرم بر مول است. این ترکیب غیر سمی است و به صورت مایع سفید یا بی رنگ ظاهر می شود. نقطه ذوب آن 70 درجه و نقطه جوش آن 232 درجه سانتیگراد است. ساختار شیمیایی اسید چرب شاخه ای است که در یک انتها یک گروه متیل و در طرف دیگر یک گروه کربوکسیل دارد.اگر بخواهیم حلالیت اسید استئاریک را در نظر بگیریم، می بینیم که در الکل، اتر و کلروفرم محلول و در آب نامحلول است.

اکسیدان های اسیدی، مقدار ید، مقدار پراکسید، اسیدهای چرب آزاد غیر قابل جذب، رطوبت و ناخالصی های کمیاب در انتخاب نوع اسید استئاریک مهم هستند.
ساختار اسید چرب
ااسید استئاریک عمدتاً از چربی ها و روغن ها استخراج می شود و حاوی تری گلیسیرید است. در ساختار این ماده، مولکول‌های گلیسرول توسط زنجیره‌های هیدروکربنی طولانی به هم متصل شده‌اند که می‌توان آن‌ها را به روش‌های مختلف از ترکیب گلیسرول حذف کرد. مولکول تری گلیسیرید به سه مولکول اسید چرب و یک مولکول گلیسرول جدا می شود. یکی از اصلی ترین چربی های مورد استفاده در تولید اسید استئاریک چربی گوشت گاو است.

این فرآیند از اکسیداسیون جلوگیری می کند و اجازه می دهد تا ترکیبات برای مدت زمان طولانی تری ذخیره شوند. اسید سیتریک یک روان کننده رایج در قالب گیری تزریقی و پرس پودرهای سرامیکی است و به عنوان الگوی لاتکس فومی که در قالب های سنگی پخته می شود، استفاده می شود. گروه اسیدی یک اسید چرب در واکنش های ردوکس شرکت می کند و مولکول های جدیدی تولید می کند.هیدرولیز قلیایی یا صابونی شدن چربی ها منجر به تولید صابونی از نمک های سدیم یا پتاسیم اسیدهای چرب می شود. بدست آوردن اسید چرب خالص از این مخلوط با کریستالیزاسیون، تقطیر در خلاء، کروماتوگرافی اسیدی یا مشتقات مناسب دشوار است. یک اسید خالص تحت واکنش های شیمیایی معمول برای اسیدهای کربوکسیلیک قرار می گیرد. این ماده جامد بی رنگ و مومی شکل است که تقریباً در آب نامحلول است.

انواع اسید استئاریک

اسید چرب درجه آرایشی
اسید چرب درجه لاستیک
تولید اسید چرب
اسید سیتریک با هیدرولیز تولید می شود که شامل حل کردن چربی ها در یک محلول قلیایی است که معمولاً حاوی مقادیر کمی اسیدهای چرب مانند اسیدهای لوریک و پالمیتیک است. ناخالصی های موجود در اسید می تواند وزن مولکولی، حلالیت، نقطه ذوب، رنگ، بو و سایر خواص فیزیکی و شیمیایی محصول را تغییر دهد. همچنین بر توزیع زنجیره کربن، میزان خنثی سازی یا مقدار اسیدهای آزاد موجود و خواص اسیدی تأثیر می گذارد.

تولید اسید استئاریک با هیدرولیز تری اتیلن گلیسرید همراه است. این ماده از چربی و روغن در آب داغ و پرفشار تولید می شود و معمولاً شکل تجاری مخلوطی از اسید پالمیتیک، اسید استئاریک و مقدار کمی اسید اولئیک است.تماس این ماده با پوست یا چشم می تواند تحریک کننده باشد و باعث سوزش، خارش یا آسیب به پوست شود. در این صورت، فوراً مناطق آسیب دیده را با آب فراوان به مدت حداقل 15 دقیقه بشویید.
در صورت استنشاق، می تواند مجاری تنفسی را تحریک کند و علائمی مانند سرفه، خس خس سینه و تنگی نفس ایجاد کند. مصدوم را به بیرون از منزل ببرید و در صورت نیاز به دنبال کمک پزشکی باشید.
اگر بلعیده شود، می تواند منجر به آسیب های گوارشی مانند تهوع، استفراغ و اسهال شود. در این صورت استفراغ نکنید، دهان خود را بشویید و شیر بنوشید. اگر قربانی بیهوش است، به او چیزی ندهید و از کمک پزشکی استفاده کنید.
اسید سیتریک یک ترکیب قابل اشتعال است، بنابراین آن را در مکانی خنک، خشک و دارای تهویه مناسب و دور از نور خورشید نگهداری کنید.
این مخلوط را دور از مواد ناسازگار مانند مواد قابل اشتعال، اکسیدان ها، احیا کننده ها یا پایه ها نگهداری کنید.
به دلیل تجزیه اسید استئاریک، محصولات خطرناکی مانند مونوکسید کربن تولید می کند.

جک هیدرولیک

در واقع جک هیدرولیک وسیله ای استوانه ای است که دارای مکانیزمی است که در داخل سیلندر روغنی وجود دارد که به روغن فشار وارد می کند. نیرویی که وارد می شود باعث روغن می شود

تراکم تراکم ناپذیر به سیلندر دیگری که بزرگتر از سیلندر قبلی است منتقل می شود و در مرحله بعد همین روغن با فشاری که بر پیستون سیلندر وارد می کند باعث حرکت جسم می شود مثلا جسم مکانیکی روی سیلندر. این نوع مکانیزم را می توانید در عملکرد ماشین هایی مانند جرثقیل مشاهده کنید. این نوع مکانیزم ممکن است ساده به نظر برسد، اما با این سادگی، کارهای بسیار دشواری را با بالاترین کارایی انجام می دهد.

روغنی که تراکم ناپذیر است و به روغن موجود نیرو وارد می کند، این اصل الگوریتم مورد استفاده جک هیدرولیک است. نکته مهم این است که فشار وارد شده به پیستون کوچک درست به پیستون بزرگ می رود و باعث بالا آمدن آن می شود.

تعریف دیگر جک هیدرولیک: این نمونه ای از سیلندر هیدرولیک است که فقط در یک طرف کار می کند و اغلب ظرفیت زیادی دارد. در ساختار جک های هیدرولیک به جای پیستون از میله ای با قطر زیاد با یک شانه در انتها استفاده می شود.وجود شانه دلیل خارج نشدن میله از محفظه سیلندر است.

نحوه عملکرد جک هیدرولیک

در قسمتی از جک هیدرولیک که جرم بدنه روی آن قرار دارد سطح مقطع زیادی وجود دارد که نیاز به نیروی بیشتری دارد همچنین سطح مقطع پایین قسمتی از جک هیدرولیک است که روغن را از طریق یک جک هیدرولیک به حرکت در می آورد. پمپ، که به نیروی کمتری نیاز دارد.
یعنی با توجه به قدرت و توان خود باید یک نیروی کوچک به سطح مقطع کوچکتر، نیروی کوچکتر و سطح مقطع بزرگتر وارد کنیم.

در جک هیدرولیک، دسته جک نوعی اهرم ثانویه است که خاصیت مکانیکی منحصر به فرد خود را دارد. این دسته وظیفه افزایش نیروی محرکه را بر عهده دارد. نیروی مفیدی از این دسته وارد جک هیدرولیک می شود که این نیرو را افزایش می دهد. این عمل به تنهایی باعث می شود که خواص مکانیکی کل دستگاه با خواص مکانیکی این 2 قسمت برابر شود.

فشارهایی که به تمام سیلندرها وارد می شود در واقع همان نیرویی است که به مدول سطحی وارد می شود که با یکدیگر برابر هستند.

در واقع هیچ ابزاری برای افزایش حجم کار وجود ندارد. به همان مقدار روغن وارد می شود که در این دو سیلندر وزن و مقدار روغن برابر با سطح مقطع و فاصله جابجایی پیستون ها است.به دلیل حجم برابر آنها.کاربرد وینچ هیدرولیک

سال هاست که از نیروی هیدرولیک برای بلند کردن و جابجایی آسان ماشین آلات کشاورزی استفاده می شود. از این نیرو برای کنترل نحوه نشستن تراکتور بر روی ماشین های مدرن استفاده می شود.در همه ماشین ها از انواع مختلفی از اهرم ها برای کمک گرفتن در حرکت وسیله نقلیه از سوراخ یا حرکت لاستیک ها استفاده می شود و از انواع اهرم ها استفاده می شود. همه انواع جک های هیدرولیک کاربردهای گسترده تری دارند زیرا امروزه در خودروهای سواری بسیار مورد استفاده قرار می گیرند و هنوز جزء ضروری در خودروهای سنگین هستند.
به طور خاص، جک های هیدرولیک در ماشین آلات ساختمانی راه و معدن، آسانسور، کامیون کمپرسی، جرثقیل، لیفتراک و غیره استفاده می شود.

یکی از دلایل مهم اهمیت استفاده از این وینچ هیدرولیک، شکل و ساختار ساده آن به همراه قدرت بسیار بالایی است که تولید می کند.

جک های هیدرولیک بسیار مهم و مورد استفاده در صنایع هستند که به اختصار به آنها اشاره می کنیم:

بالابر و جابجایی ماشین آلات سنگین، جرثقیل، استفاده از پالایشگاه، حفاری زیرزمینی، معماری، برج سازی، کلیه وسایل نقلیه و غیره.تنوع زیاد و همچنین کاربرد بالایی از این وینچ ها وجود دارد که منجر به تولید وینچ های هیدرولیک در بین هزاران مدل و تیپ مختلف با طول ها و قطر های مختلف و همچنین طرح های مختلف شده است.

هنگامی که جک هیدرولیک چرخه خود را کامل کرد، باید برای چرخه های بعدی به موقعیت اولیه خود بازگردد. ، این کار انجام نمی شود و تنها زمانی که روغن از درگاه ورودی خارج می شود، شفت به حالت اولیه خود باز می گردد. نیرویی که باعث می شود شفت به موقعیت اولیه خود بازگردد ممکن است توسط یک موتور الکتریکی به عنوان منبع خارجی، احتمالاً توسط یک بلوک جک هیدرولیک، مانند آسانسورها اعمال شود. برخی از سیستم ها از فنر برای بازگرداندن شفت به موقعیت اولیه خود استفاده می کنند. عیب این نوع سیستم ها عدم کنترل بر نرخ بازده است که مشکلاتی را ایجاد می کند.

منظور از جک هیدرولیک دو طرفه این است که در دو طرف جک دریچه های ورودی و خروجی وجود دارد و حرکت رو به جلو و عقب توسط نیروی روغن انجام می شود که باعث می شود جک در جلوی خود نیرو وارد کند. و حرکات رو به عقب

حرکت رو به جلو زمانی شروع می شود که روغن بتواند با اعمال حداکثر نیرو در پشت پیستون ها فشرده شود.در پایان ضربه، این بار روغن به سمت گردنی جک هیدرولیک رانده می شود و حرکت در جهت عقب است که همیشه از حرکت رو به جلو کمتر است.

جک های تلسکوپی یکی از پرکاربردترین انواع جک های هیدرولیک در بازار و صنعت هیدرولیک می باشد. جرثقیل های تلسکوپی به دو صورت یک طرفه و دو طرفه تولید می شوند. نکته مهم در طراحی جک های تلسکوپی این است که تعداد معینی از لوله های کرومی به صورت تلسکوپی گروه بندی شده اند به گونه ای که هر سیلندر شافت بعدی جک باشد.

در حال حاضر از این نوع طرح ها در مکان هایی که فضای کمی وجود دارد استفاده می شود اما در بسیاری از مواقع نیاز به دوره است. جرثقیل های تلسکوپی به طور گسترده در بالابرهای هیدرولیک مانند آسانسور، دفع زباله و غیره استفاده می شود. البته این نوع جک ها معایبی نیز دارند که از جمله می توان به طول عمر کوتاه آنها و یا نبود فضای مناسب برای دیگ ها اشاره کرد.جک های هیدرولیک تلسکوپی انواع مختلفی دارند: یک طرفه، دو طرفه، سنکرون و ناهمزمان. جرثقیل ها مختصات خاص خود و طراحی منحصر به فرد خود را دارند و در مقایسه با انواع دیگر جرثقیل های هیدرولیک تلسکوپی قیمت آنها بالاتر بوده و با دقت تولید و ساخته می شوند.این نیاز به برنامه ریزی بسیار دقیق دارد.

نیرویی که از جک هیدرولیک صنعتی خارج می شود، اختلاف فشار بین دو جهت پیستون است و همچنین تابعی از سطح مقطع پیستون است. یک اشتباه رایج استفاده از فشار سیستم برای محاسبه اهرم است.
در حالت مناسب، فشار ورودی برای محاسبه نیروی خروجی جک هیدرولیک باید در نظر گرفته شود.
اگر بخواهیم قطر پیستون را محاسبه کنیم باید نیروی ایجاد شده هنگام باز شدن جک هیدرولیک را در نظر بگیریم.
همچنین برای محاسبه نیروی جک هیدرولیک ابتدا باید قطر شفت و پیستون مشخص شود.
اگر جک هیدرولیک در زاویه استفاده شود، نیروی اسمی جک از نیروی واقعی اعمال شده بیشتر است.
دبی مورد نیاز را می توان با سرعت حرکت جرثقیل به دست آورد، زیرا سرعت تابعی از دبی است.

رکسان پارسیان یکی از بزرگترین تولید کنندگان و تامین کنندگان سیلندرهای هیدرولیک و قطعات هیدرولیک برای مصارف صنعتی در ایران می باشد. رکسان پارسیان تولید کننده میلگرد، خط گرد و آسیاب استاندارد و ویژه مناسب برای انواع غلتک های صنعتی می باشد. بطری های ما مطابق با استانداردهای اصلی صنعت هستند و در صورت درخواست، گواهینامه های بیشتری دریافت می کنند.تمامی سیلندرها و اجزای برق هیدرولیک رکسان پارسیان به گونه ای طراحی شده اند که خدمات طولانی و کارآمد با نیازهای تعمیر و نگهداری کم و تضمین عملکرد بالا در طول عمر محصول ارائه دهند.
سیلندرهای هیدرولیک و سیلندرهای پنوماتیک وسایلی هستند که انرژی فشار سیال را به انرژی مکانیکی تبدیل می کنند. آنها همچنین به عنوان محرک شناخته می شوند و به طور گسترده در دستگاه های کنترلی مختلف استفاده می شوند. از نظر حرکت، محرک ها شامل سیلندرهای هیدرولیک یا سیلندرهای پنوماتیک برای حرکت مستقیم، محرک های حرکت دورانی، محرک های آونگی حرکت دورانی و انواع دیگر محرک ها می شوند. سیلندر پنوماتیک از هوای فشرده به عنوان منبع گاز استفاده می کند و انرژی فشار گاز را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند. سیلندرهای هیدرولیک یا سیلندرهای بادی بر اساس حرکتشان طبقه بندی می شوند و سیلندرهای هیدرولیک یا سیلندرهای بادی را نیز می توان به سیلندرهای تک کاره و سیلندرهای دو کاره تقسیم کرد. طول سیلندر هیدرولیک شامل کل هسته، ضخامت پیستون، ضخامت پایین و سر و طول اتصالات است. اغلب این طول برای دستگاه مناسب نیست. در این حالت از میله پیستون به عنوان سیلندر پیستون و میله پیستون دوم نیز استفاده می شود.به این نوع استوانه ها سیلندر تلسکوپی می گویند. سیلندرهای تلسکوپی که تک مرحله ای سیلندر مشترک نامیده می شوند، واحدهای چند مرحله ای با یک، دو، چهار، پنج یا چند مرحله هستند. به طور کلی، سیلندرهای تلسکوپی بسیار گرانتر از سیلندرهای معمولی هستند. اکثر سیلندرهای تلسکوپی تک فشار هستند. سیلندرهای تلسکوپی دو منظوره باید به طور خاص طراحی و ساخته شوند.

غلتک دیفرانسیل هنگام بکسل مانند یک غلتک معمولی عمل می کند. اگر سیلندر همچنان مجبور به فشار باشد، روغن به مخزن سمت میله پیستون سیلندر برنمی گردد، بلکه به سمت پایین سیلندر می رود. به این ترتیب سیلندر سریعتر حرکت می کند، اما حداکثر نیرویی که سیلندر می تواند ایجاد کند با سیلندر پیستون یکسان است. سیلندر دیفرانسیل را می توان به صورت یک سیلندر معمولی ساخت و فقط یک عنصر کنترلی خاص به آن اضافه می شود. سیلندر هیدرولیک "هوشمند" با سنسور موقعیت
سیلندرهای هیدرولیک حسگر موقعیت، نیاز به میله های سیلندر توخالی را از بین می برند. در عوض، یک نوار حسگر خارجی موقعیت پیستون سیلندر را با استفاده از فناوری جلوه هال می خواند. این کار با قرار دادن یک آهنربای دائمی در پیستون انجام می شود. آهنربا یک میدان مغناطیسی را از طریق دیواره فولادی سیلندر منتشر می کند و سیگنال موقعیت یابی را به سنسور می دهد.

سیلندرها - و تمام اجزای مرتبط - برای نصب آسان و نگهداری بعدی باید به راحتی در دسترس باشند. برای مثال، اگر اتصالات را نتوان بدون تخریب خطوط مجاور بررسی کرد، انگیزه کمی برای رفع نشتی های جزئی که ممکن است رخ دهد وجود دارد.

تمام اجزای سیستم و هادی های سیال را الاستیک در نظر بگیرید: آنها به دلیل تغییر در فشار، دما و تنش سیال تغییر و طول می کنند. این تغییرات کم نیستند. یک پالس فشار تا 6000 psi سیلندر فولادی را با فشار 24 ساعته در 0.024 بار کش می دهد. اگر از آلومینیوم یا چدن ساخته شده باشد، سیلندر می تواند حدود 2 تا 2.5 برابر بیشتر کشیده شود.اگر این پسوند در طراحی دستگاه در نظر گرفته نشود، حتی در صورت استفاده از آخرین فناوری اتصال، در نهایت سیستم دچار نشتی می شود. اگر نصب های قبلی به طور مداوم درز کرده اند، این شواهد واضح را در نظر بگیرید که یک رویکرد طراحی جدید سودمند است.

از آنجایی که سطح سطح میله پیستون کمتر از سطح پوشش است، نیروی کشش بیشتر از نیروی کشش است (با فرض فشار سیال برابر).از آنجایی که حجم کل سیلندر زمانی که سیلندر به طور کامل جمع می شود (به دلیل اندازه میله) کمتر از زمانی است که سیلندر کاملاً کشیده شده است، سیلندر سریعتر از زمانی که کشیده می شود (با فرض دبی های یکسان) جمع می شود.

خط مستقیم - سیلندرهایی با کوپلینگ ثابت که در خط سیلندر نیرو وارد می کنند برای انتقال نیرو در خط مستقیم بهترین هستند. میله های اتصال، فلنج ها یا محورهای قلاب متقارن هستند و اجازه می دهند نیروی محوری یا فشار میله پیستون به طور مساوی در اطراف خط مرکزی سیلندر توزیع شود.

سیلندرهای تخلیه شده به گونه ای طراحی شده اند که حداکثر فشار داخلی را تحمل کنند و می توانند در دو انتها کشیده شوند و برای نصب سیلندرها استفاده شوند. هنگامی که میله های اتصال به هر دو سر سیلندر کشیده می شوند، می توان از یک سر برای تثبیت سیلندر و سر مخالف آن استفاده کرد. برای پشتیبانی از سیلندر یا اتصال به عناصر دستگاه.

کوپلینگ های فلنجی نیز برای کاربردهای انتقال نیرو در خط مستقیم مناسب هستند. سه سبک موجود عبارتند از: فلنج سر مستطیلی، فلنج سر مربعی، و سر مستطیلی بزرگتر و ضخیم تر با سوراخ های نصب. همین سه نسخه برای کلاه موجود است. انتخاب نصب فلنج تا حدی به این بستگی دارد که آیا نیروهای اصلی اعمال شده به بار منجر به تراکم یا تراکم در میله پیستون می شود.

همانطور که می دانید لوله فولادی یکی از مهمترین اجزاء در ساخت پروژه های ساختمانی بزرگ و کوچک می باشد و هر نوع لوله بسته به نوع آن برای انتقال مواد مختلف از جمله سیالات گاز استفاده می شود. ترکیب و هدف آن از پروژه؛ یکی از لوله های همه کاره لوله لنس است. قبل از طراحی، طراح باید لوله های مختلف را برای کاربردهای مختلف بشناسد و با توجه به کاربرد پروژه بهترین نوع را انتخاب کند.

لوله لنس چیست؟
لوله لنس لوله ای از لوله فولادی است که مهمترین کاربرد آن انتقال گازها و انواع پودرهای مذاب می باشد. بیشتر گازها مانند آرگون، اکسیژن و نیتروژن را می توان از لوله عدسی به محل مورد نظر منتقل یا تزریق کرد. در همین حال، از لوله های لنس برای تمیز کردن و تمیز کردن مخازن بزرگ، بطری های تولید، نازل ها و سیستم های دروازه کشویی نیز استفاده می شود. نوع خاصی از لوله لانست که برای عموم مردم فقط به عنوان لوله لانست شناخته می شود، لوله لانست اکسیژن است. ورق فولادی مورد استفاده برای ساخت لوله لنس حاوی 10 درصد کربن، 3 درصد گوگرد و ترکیباتی مانند 1 است.4 درصد آن فسفر است. دلیل این نوع ترکیب، جلوگیری از آسیب به مواد مذاب عبوری از لوله عدسی است. همچنین چنین ترکیبی استحکام و چقرمگی صفحات فولادی را برای لوله ها افزایش می دهد.

قیمت لوله لنس
بسته به نوع کاربرد، از لوله های لنس در ابعاد و اشکال مختلفی استفاده می شود. بنابراین بسته به اندازه و کاربری مورد نیاز قیمت کاملا متفاوت است. از طرف دیگر، هر چه لوله لنز لایه های بیشتری داشته باشد، قیمت بالاتری دارد. به عنوان مثال، یک لوله لنز Calrise با 5 لایه و با استفاده از یک ترکیب خاص، بسیار گرانتر از یک لنز تک لایه معمولی است. بنابراین قیمت کل لوله های لنز مورد استفاده در هر پروژه بسته به کاربرد آن متفاوت است.

ساخت لوله لنس اکسیژن
این لوله ها در ابعاد مختلفی ساخته و تولید می شوند و علاوه بر دمیدن اکسیژن به مواد، می توان کربن، دولومیت یا سایر مواد افزودنی را نیز به داخل کوره قوس تزریق کرد. لوله های لنس به طور گسترده ای در انواع کارخانه های فولادی استفاده می شود. اما مهم ترین نوع در فولادسازی لنس نوازش است. این لوله ها از 5 لایه فولادی، 2 لایه پینه ای و 2 لایه روکش مخصوص تشکیل شده و از مواد نسوز ساخته شده و به اندازه کافی محکم هستند که به کوره نزدیک شوند.انواع تیوب لنس در بازار موجود است
لوله های لنس بسته به نوع کاربرد و حداکثر سرعت جریان سیال عبوری از آنها در اندازه های مختلفی تولید می شوند. علاوه بر این، ما طیف گسترده ای از اندازه ها را برای کانال های نازل، کانال های بیرونی، کانال های داخلی، تمیز کردن برش، تزریق اکسیژن به فلز مذاب و غیره داریم. دو نوع مهم و کاربردی لنس تیوب عبارتند از:

لوله لنس بدون پیچ و سوکت OD 6 میلی متری
لوله لنس دو رزوه با انتهای یک سوکت OD 13 میلی متری
لوله لنس دم اکسیژن
مقدار مشخصی اکسیژن باید به روش خاصی تزریق شود تا بتوان ناخالصی های مواد مذاب به ویژه کربن را از مواد مذاب جدا کرد. این امر جداسازی را در هنگام ورود مذاب به سرباره تسهیل می کند. معمولاً برای این کار از یک لوله لنس دم اکسیژن استفاده می کنند.

تفاوت بین لوله لنس cal-rise و لنز معمولی
تفاوت اصلی لوله های لنز Kalrise با لوله های لنز معمولی در تعداد و نوع لایه ها است. با این حال، فضای کار یک کارخانه فولاد در شرایط سختی قرار دارد، زیرا دمای نزدیک کوره بسیار بالا است.بنابراین باید از تجهیزاتی استفاده کرد که این شرایط را تحمل کنند. لایه های لوله لنز Colorize 3 تا 10 برابر طول عمر بیشتری نسبت به لوله های لنز معمولی دارند. پوشش ویژه Kalrise پوشش سرامیکی CCCP است و سطح بیرونی آن از فولاد ضد زنگ است. سطوح خارجی این پوشش ها در برابر حمله دمایی سرباره بسیار مقاوم بوده و برای صنعت فولاد مناسب است.

سایر مشخصات لوله لنس
مقاومت بالا:
همانطور که قبلا ذکر شد، 4 لایه اضافی در لوله لنز Kalrise این لوله را در برابر حرارت بالا بسیار مقاوم می کند، به علاوه این ماده در برابر اکسیداسیون مقاوم است. نتیجه عمر طولانی و از نظر هزینه کاملا مقرون به صرفه است.

رنگ آمیزی با کیفیت بالا:
با توجه به شرایط ظریف ساخت لوله های لنس کاریس، باید از کیفیت بالایی برخوردار باشند و به همین دلیل لوله ها در هر مرحله به شدت کنترل کیفیت می شوند.

کاهش هزینه های انرژی برای ذوب مواد:
ذوب مواد در کارخانه های فولاد معمولاً به انرژی زیادی نیاز دارد که باعث افزایش هزینه های تولید می شود.خوشبختانه، لوله های Lanscalize به دلیل توانایی آنها در دفع اکسیژن و کربن و همچنین دیوارهای مقاوم در برابر آتش و مقاوم در برابر آتش، هزینه های تولید را تا حد زیادی کاهش می دهند. در واقع، عمر مفید لوله لنس برای ساخت 6-7 برابر بیشتر از روش های دیگر است.

کاربردهای ویژه برای لوله های لنس Calrise در دماهای بالا
تزریق پودری مانند کربن به کوره های الکتریکی و بوته ها در کارخانه های مس
تزریق آرگون به بطری های حاوی مواد مذاب
تزریق آرگون یا اکسیژن در AOD
گاز زدایی آلومینیوم مذاب با تزریق ماده ای به نام فلکس که به ذوب شدن مواد کمک می کند.
نازل را در مخزن یا تابه باز کنید.
باز کردن انسدادهای احتمالی در مسیر مواد مذاب در کوره بلند
امکان مسدود شدن مسیرهای سرباره گیر کرده در شکاف انواع بطری ها و مبدل ها را باز می کند.
با افزایش دمای مورد نیاز، به اجرای بهتر فرآیندهای DH، RH و KR کمک می کند
مزایای استفاده از لوله لنس اکسیژن در صنعت فولاد
همانطور که می بینید لوله های لنس گاز اکسیژن عمدتا در صنایع مس و فولاد استفاده می شود. در واقع استفاده از این لوله ها در صنعت فولاد مزایای زیادی دارد از جمله:

یک واکنش گرمازا قوی ایجاد می شود و حرارت را در کوره تا زمان مشخصی افزایش می دهد که اجازه می دهد سرباره جدا شود.مرحله اختلاط را تسریع کنید و مواد را همگن کنید
بهبود کیفیت فولاد تولیدی
به سرعت دما را به سطح دلخواه افزایش می دهد
شارژ آسان تر مواد خام در کوره
سرعت کار با افزایش ظرفیت تولید کوره برقی
حذف ترکیبات نیتروژن/هیدروژن و ترکیبات غیرفلزی به روش اکسیداسیون
قابلیت بازیابی عناصر کروم از ضایعات فولادی
نتیجه
لوله لنس نوع خاصی از لوله برای انتقال سیالات به ویژه سیالات گازی در شرایط خاص است که با توجه به کاربردشان در اشکال و اندازه های مختلف ساخته می شوند و نسبت به موارد مشابه دارای مزایای فراوانی هستند. مهمترین کاربرد این لوله ها انتقال اکسیژن و سایر مواد و تمیز کردن نازل می باشد.

بهترین روش برای آموزش رمز ارز، به نظر من، مطالعه و تحقیق در مورد این فناوری است. در اینجا به برخی از منابع آموزشی برای رمز ارزها اشاره می‌کنم:

ارزهای دیجیتال یا همان کریپتوکارنسی ها در دنیای امروز به عنوان یکی از مهم‌ترین مسائل مطرح هستند. با افزایش استفاده از این ارزها و رواج آن‌ها در جوامع، نیاز به شناخت و آگاهی از این ارزها بیشتر شده است. در این مقاله به آموزش ارز دیجیتال، کانال سیگنال ارز دیجیتال و آموزش پرایس اکشن و تتر پرداخته خواهد شد.